1、透過二天的研修，對于有品質基礎并有一定管理能力的管理人員或工程師可以擔當SQE

2、幫助企業建立,訓練和優化供應商管理團隊,重點培養SQE.

3、掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程.

4、系統學習供應商質量風險管理,產品實現全過程的供應商管理.(本課程的特有內容)

5、掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.

6、掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段

7、掌握SQE工作方法和工作技巧

第一章  供應商質量管理概述

   前言

一、  供應商質量管理的重要性

二、  影響公司采購原料的長期質量水準的因素

三、  供應質量管理的規劃

四、  供應商質量管理的執行與考核

五、  國際標準組織的采購質量方案

六、  供應商質量管理流程及框架

七、  供應商的ABC分析法

第二章  供應商的選擇

一、  供應商選擇概述

二、  選擇供應商的科學決策

三、  供應商選擇和評價的流程

四、  對供應商作選擇的最基本指標

五、  供應商選擇一般步驟

① 成立供應商選擇小組

② 確定全部的供應商名單

③ 列出選擇指標并確定權重

④ 逐項確認每個供應商的能力

⑤ 綜合評分并確定供應商

案例分享：供應商選擇案例分享

案例一：供應商采購周期競爭

案例二：供應商質量穩定性競爭

案例三：供應商交期穩定性競爭

第三章  供應商選擇的總結

一、  初步評估

二、  供應商評估的內容

三、  不同產品類別供應商的評價指標

第四章  供應商質量技術管理

一、  潛在失效模式及后果分析——FMEA

1.   FMEA的定義、范圍及好處

2.   FMEA的預防理念

3.   FMEA實施步驟

案例：FMEA應用案例分享

二、  過程能力分析

1.   供應商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2.   Cpk的計算、要求

3.   Ppk的計算、要求

4.   如何運用MINITAB計算Cpk和Ppk

三、  供應商測量系統分析

1.   測量系統分析介紹

2.   測量變差的組成

3.   測量變差的評估

第五章  供應商質量管理之來料檢查控制

一、  質量的定義

二、  質量特性分類

三、  產品質量策劃——APQP

四、  進料檢驗（IQC）

1.   主要職責與進料檢驗方法

五、  不合格品的控制

六、  IQC抽樣檢驗計劃：MIL-STD-105E、GB2828與AQL、Ac、Re

七、  正常、加嚴和放寬檢查與送、驗、接、退、補

八、  進料檢驗報告要點與注意事項

九、  來料質量不良分析報告和改善

十、  供應商質量問題的處理：日企為什么提出不良品是寶物？

十一、   SQE日常品質管理工具

1.   QC七大手法在供應商質量管理中的應用

n  檢查表

n  柏拉圖

n  直方圖

n  特性要因圖

n  層別法

n  散布圖

n  管制圖

2.   8D技術在供應商質量改善中的運用

第六章  供應商關系管理

一、  客戶——供應商關系四階段

二、  供應商關系的主要特征

三、  精益供應商關系

四、  精益供應商關系模式圖

五、  供應商會議組織及內容策劃

六、  SQE人際關系管理

七、  公司關系處理

八、  供應商組織里的SQE

九、  幫助供應商導入新的質量標準化體系和方法

十、  培養優秀而忠誠的戰略供應商

第七章  供應商績效考核

一、  供應商品質檔案建立

二、  供應商績效指標系統解析

三、  績效考核結果處理

課程總結