■  理解和掌握精益生產的精髓，明確企業(yè)現場中七大浪費，最大限度地減少浪費；
■  學習如何迅速削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率；
■  通過不斷地改善，大幅度提高生產效率和產品品質；
■  解決了多種、少量、經常插單難以應對的困擾
■  幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統；
■  幫助企業(yè)建立自己的精益團隊，為精益生產的具體實施打下堅實的基礎。

第一部分：精益準時化生產概述
■精益準時化生產簡介
■精益準時化生產產生的背景
■精益準時化生產追求的目的
■精益準時化JIT的構造體系
■精益準時化生產追求7個“零”極限目標
■精益準時化生產-五個原則

■精益準時化生產方式的基礎－5S

■精益準時化生產的出發(fā)點－價值識別

■認識及消除生產過程中的七大浪費

第二部分、精益準時化生產之—價值流分析
■現代制造企業(yè)的價值困惑
■生產系統價值流分析
■價值流與價值流圖---過程流、材料流、信息流識別增值與非增值
■識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
■如何利用價值流圖來尋找浪費
■案例：價值流程案例分析

第三部分、精益準時化生產之－柔性生產單元與U型布局
■單件流動
■按工藝流程布置設備
■生產速度同步化
■設備小型化

■生產線U形化

■多工序操作

■走動作業(yè)

■員工多能化

■一個流生產的推行步驟

■生產線平衡技巧與改善
■案例研討分析

第四部分、精益準時化生產之－拉動生產與看板管理
■快速響應客戶的拉動系統
■拉動系統圖示

■拉動式生產之信息傳遞工具---看板
■生產看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量
■看板的機能

■看板運行的種類和工作原理

■傳送看板

■生產看板

■看板方式的六個原則

■決定看板的數目

■領取看板的運行過程

■精益企業(yè)看板案例分析

第五部分、精益準時化生產之－柔性化生產
■柔性生產2方面含義
■生產量的柔性
■時間的柔性
■柔性生產方式四個方面的特征
■柔性化的重要評估指標
■如何實現柔性生產

■滾動生產計劃編排

■生產柔性化：彈性化的布置

■生產設備的彈性化
■作業(yè)人員的彈性化

■產品設計的彈性化

第六部分、精益準時化生產之－均衡化生產
■準時化的前提條件——均衡化
■均衡化的生產工序
■消除了不平均現象的均衡化
■批量生產和均衡化生產
■產品總量均衡化
■種類的均衡化
■生產均衡化之混合生產
■如何實現混合生產
■品種及生產數的排列
■案例研討分析

第七部分、精益準時化生產之－設備運行效率
■設備綜合效率(OEE)的概念
■設備運行六大損耗與OEE
■設備綜合效率的計算
■提升設備綜合效率

■自主管理TPM 7STEP體系

■專業(yè)保全TPM的展開六大步驟

■JIT之切換效率改善

■生產現場的切換動作

■快速切換改善的著眼點

■快速切換7法則
■快速切換案例研討分析

第八部分、精益準時化生產之－生產作業(yè)標準化  
■為什么需要標準化作業(yè)

■標準作業(yè)與非標準作業(yè)
■標準化作業(yè)實施方法
■標準時間的制定（寬放時間的制定技巧）
■制定工序能力表

■標準作業(yè)組合票及標準作業(yè)票
■如何運用標準工時確定產能，控制生產成本
■IE手法與精益標準化作業(yè)
■標準化工作研究步驟

■IE手法與精益生產
■案例研討分析

第九部分、精益準時化生產之－自 働 化
■自働化的定義
■自働化與自動化的的對比
■如何實現自働化
■使生產順暢化
■確立標準作業(yè)

■進行可視化管理

■自働化設計：防錯十大原理
■案例研討分析

第十部分、精益準時化生產之－持續(xù)改善

■持續(xù)改善的五大要素
■持續(xù)改善的七大指標
■工作改善的四個階段
■動作改善四原則
■質量改進工具分析

■安燈的使用與現場問題解決

■合理化提案制度的推廣與運用
■案例研討分析