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上海威才企業(yè)管理咨詢有限公司
我國制造業(yè)的規(guī)模已躍居世界第一,擁有世界上最為完整的工業(yè)體系。但中國制造大而不強,自主創(chuàng)新能力相對較弱、資源消耗大、低端產(chǎn)能過剩、高端供給明顯不足、產(chǎn)業(yè)整體仍處于全球制造業(yè)鏈條的中低端。
制造強國-日本,通過以豐田生產(chǎn)方式為代表的精益生產(chǎn)方式,讓日本汽車業(yè)在80年代時一舉趕超美國汽車業(yè),躋身世界制造強國之列。迄今為止,豐田汽車仍舊是利潤最高的汽車品牌商,其利潤常年超過德國大眾與美國通用之和。精益生產(chǎn)方式亦成為最佳的生產(chǎn)方式,風(fēng)靡全球。
在當(dāng)前國內(nèi)制造業(yè)推動精益生產(chǎn)管理與實踐過程,一方面未能充分了解精益生產(chǎn)的精神與推動方法,另一方面未能充分掌握精益生產(chǎn)管理與實踐過程,需要掌握的技術(shù)支撐體系的工具,使用的手法與心法(精益技術(shù)支撐體系含TPS核心技術(shù)與管理手段,自働化(含簡易自働化、防呆防錯)、準(zhǔn)時化、TQM、TPM、VSM價值流、流程化小批量生產(chǎn)(含產(chǎn)線規(guī)劃、標(biāo)準(zhǔn)化、快速換模、多能工)等)。用方針(目標(biāo))管理來真正落實精益生產(chǎn)體系建設(shè),從而建構(gòu)高效的精益生產(chǎn)文化理念與管理模式。進而讓企業(yè)真正藉由精益生產(chǎn)的成功實踐為企業(yè)育成人才、解決問題,真正建立一個人人會思考、徹底排除浪費、降本、求質(zhì)、增效的精益化企業(yè)。
本課程將深入剖析豐田生產(chǎn)方式(TPS)、全面生產(chǎn)維護(TPM)以及全面質(zhì)量管理(TQM)這三大精益生產(chǎn)核心理念,幫助學(xué)員理解其內(nèi)在聯(lián)系與協(xié)同作用。通過系統(tǒng)學(xué)習(xí),學(xué)員將掌握如何構(gòu)建起高效、靈活且持續(xù)改進的生產(chǎn)管理體系,從而為企業(yè)打造堅實的競爭力基礎(chǔ),推動企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
本課程集講師多年推行企業(yè)精益生產(chǎn)與智能制造的實戰(zhàn)經(jīng)驗,用理論、流程、案例過程做法,詳細(xì)為您解析精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系的手法與工具,讓企業(yè)在推行精益生產(chǎn)過程能藉由手法與工具的實踐,來達到效益的具體提升。同時解析成功實踐精益生產(chǎn)的方法論,并規(guī)避誤區(qū)與失敗。
1、了解精益生產(chǎn)的基本思想與意識
2、學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系建設(shè)的內(nèi)容、架構(gòu)與關(guān)聯(lián)
3、講解自働化(含簡易自働化、防呆防錯)、VSM、流程化小批量生產(chǎn)(含產(chǎn)線規(guī)劃、標(biāo)準(zhǔn)化、快速換模)的工具、手法與應(yīng)用。
4、借鑒精益生產(chǎn)技術(shù)支撐工具方法實踐的成功經(jīng)典案例的分享來落地學(xué)習(xí)應(yīng)用
5、掌握企業(yè)系統(tǒng)性推進各精益生產(chǎn)技術(shù)撐體系的方法論與手法、來達成降本、求質(zhì)、增效目標(biāo)。
6、解析成功實踐精益生產(chǎn)的方法論,推動企業(yè)精益生產(chǎn)管理落地實施,并規(guī)避誤區(qū)與失敗。
第一天
一、中國制造企業(yè)的現(xiàn)況與為何要精益生產(chǎn)
1. 外部市場競爭與企業(yè)發(fā)展趨勢
2. 遍地是黃金、處處是浪費(案例)
3. 我們?yōu)槭裁匆獙W(xué)習(xí)精益生產(chǎn)?
4. 精益生產(chǎn)的價值(公司,人員效益,效率體現(xiàn))
二、精益生產(chǎn)戰(zhàn)略、文化、經(jīng)營哲學(xué)與特點
1. 精益生產(chǎn)(TPS豐田生產(chǎn)方式)概述
2. 精益生產(chǎn)戰(zhàn)略、文化體系與推動
3. 精益生產(chǎn)方式的經(jīng)營哲學(xué)
4. 精益生產(chǎn)方式的特點
三、建構(gòu)精益技術(shù)支撐體系與生產(chǎn)現(xiàn)場運營管理體系九大要素(一)
1. 精益生產(chǎn)(TPS豐田生產(chǎn)方式)技術(shù)支撐體系建設(shè)
2. 精益生產(chǎn)之生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系應(yīng)用的九大要素(體系案例)
九大要素之一:班組建設(shè)
九大要素之二:全員改善活動
九大要素之三:工位組織(6S)
九大要素之四:目視化管理
四、建構(gòu)精益技術(shù)支撐體系與生產(chǎn)現(xiàn)場運營管理體系九大要素(二)
3. 精益生產(chǎn)之生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系應(yīng)用的九大要素(體系案例)
九大要素之五:物料管理
九大要素之六:TQM過程質(zhì)量控制
九大要素之七:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
五、建構(gòu)精益技術(shù)支撐體系與生產(chǎn)現(xiàn)場運營管理體系九大要素(三)
4. 精益生產(chǎn)之生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系應(yīng)用的九大要素(體系案例)
九大要素之八:TPM設(shè)備管理
九大要素之九:方針管理(目標(biāo)管理)
六、精益戰(zhàn)略、目標(biāo)分解、方針管理推動體系做法與課題演練(配合逐節(jié)課題)
七、Q&A、課程小結(jié)與互動
1. 改善課題討論
2. 課程小結(jié)、Q&A
第二天
八、實現(xiàn)精益消除浪費、改善、降本求質(zhì)增效體系做法
1. 現(xiàn)場八大浪費的改善與真假效率的改善意識
2. 成本真諦、遞減、遞增的解析說明
3. 無處不在的精益降本求質(zhì)增效的改善案例分享
九、實現(xiàn)精益全價值鏈的價值流體系做法
1. VSM價值流(物與情報流)真諦與意義
2. VSM價值流的繪制推動步驟案例解析
3. 全價值鏈的價值流案例解析(連續(xù)式、流程型)
4. 方針改善課題討論
十、精益生產(chǎn)技術(shù)支撐、兩大支之準(zhǔn)時化案例解析與推動做法
1. 精益支柱準(zhǔn)時化的意義與內(nèi)涵
2. 產(chǎn)線設(shè)計流程與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)說明
3. JIT示范線改善推動成功案例
4. 改善課題討論
十一、精益生產(chǎn)技術(shù)支撐、兩大支之自働化案例解析與推動做法
1. 自働化的意義與內(nèi)涵
2. 自働化的基本分類與案例
a) 內(nèi)制化的簡便自働化實施、案例
b) 工具自働化實施八步驟(含圖片說明)
c) 工程自働化實施十步驟(照片、影片展示說明)
3. 自動化的應(yīng)用案例解析,防錯、監(jiān)控、AGV、防呆等
十二、精益生產(chǎn)推動成功案例解析
1. 全員生產(chǎn)保全(TPM)推動成功案例解析
2. 企業(yè)全面推進精益生產(chǎn)成功案例解析
十三、精益生產(chǎn)推動項目失敗的關(guān)鍵與問題對策
1. 精益生產(chǎn)推動項目失敗的關(guān)鍵
2. 員工“做不做”的問題分析與對策
十四、精益生產(chǎn)推動項目成功實施的手法與心法
1. 有效推動精益生產(chǎn)項目的實施要件
2. 精益生產(chǎn)推動項目成功的手法與心法
十五、課題演練、學(xué)習(xí)心得改善計劃發(fā)表
1. 精益方針管理演練課題發(fā)表
2. 學(xué)習(xí)心得改善計劃發(fā)表
十六、Q&A、課程總結(jié)與互動
1. 改善課題討論
2. 課程總結(jié)、Q&A

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