1. 強化精益生產的精益戰略、文化、基本思想與意識

2. 理解結合方針管理、全價值鏈(價值流)的精益運營管理體系做法

3. 運用下圖精益生產自働化、準時化體系技術支撐手法與工具，以IE改善為基礎出發，推動現場價值流(VSM)實戰改善，選定示范產線全過程降本、求質、增效改善議題與改善推動計劃、組織做法

4. 強化精益生產體系建設的推動方法論、手法與心法。并規避誤區與失敗。

5. 精益生產、降本求質增效，價值流、準時化、自働化等成功案例解析與分享

6. 現場問題診斷建議，培養學員發現問題意識與改善的能力

第一部分：主題授課（第一天上午、第二天上午、下午）主題授課 

一、為何要導入精益生產

1. 我們為什么要學習精益生產？

2. 精益生產方式-制造業管理可控的最佳實踐

二、精益生產的價值

1. 精益生產的使命

2. 企業的危機 : 安于現狀、不思改變

案例：國內企業精益生產成功推動分享

三、什么是精益生產(TPS)

1. 精益思維下企業經營的概念

2. 精益生產方式概要

3. 精益生產體系的工具與方法

四、企業如何構建精益生產體系

1. 精益生產體系是公司戰略目標達成的重要支柱

2. 精益生產（TPS）工作涵蓋內容

3. 方針管理-建立卓越的戰略目標達成體系

案例：建精益生產體系成功案例分享

五、實現精益全價值鏈的價值流、消除浪費、改善、降本求質增效體系做法

1. 現場八大浪費的改善與真假效率的改善意識

2. 成本真諦、遞減、遞增的解析說明

3. 全價值鏈的價值流案例解析

案例：無處不在的精益降本求質增效的改善案例

六、精益生產實施成功案例分享  

1. 自働化—挖掘設備、人員管理的金礦

2. 少量多樣—高效的柔性制造生產方式

3. 快速換模—提高效率的神器

4. TPM八大支柱—實現全員生產保全

案例：精益工廠規劃、一個流、JIT案例分享

七、精益信息數字化

1. 信息化、數字化頂層設計

2. 信息化現狀與管理提升做法(PLM、ERP、MES、WMS等)

3. 信息化、數字化智能工廠案例分享(離散、流程型)

案例：信息化、數字化智能工廠案例分享(離散、流程型)

八、成功推動精益生產的系統方法論

1. 精益生產項目推動者應有的觀念

2. 效益產生與保證的三大要素說明

(1) 要素一、項目推動方法

(2) 要素二、專業方法掌握

(3) 要素三、高階的支持與重視

3. 精益生產項目實施方式及項目管控說明

九、精益生產奠基智能制造

1. 精益智能制造的精神與挑戰

2. 制能制造的根基與迷失

案例：精益智能制造案例分享

十、課程回顧與問題解答

第二部分：現場實地指摘、改善教導，示范作戰項目推動

參加對象：指定學員與工廠中高階 地點：生產現場

精益方法與工具落地實踐

一、整體說明

1. 通過現場問題指摘進一步了解學員公司目前的精益生產制造營運管理狀況；

2. 主軸方向：以精益生產為主軸，從工藝、制造、倉儲物流、交期、設備等效率、質量、成本、安全、人才育成、目視化、信息化、自動化等層面進行，找出學員公司目前管理中存在的問題和目標間的差距，并分析其問題產生的原因，予其解決方向及方法，為實施公司“精益生產管理提升”提供可參考性建議；

3. 依實地調研了解現狀，為學員公司提供現場改善建議說明。(第三天與全體學員共同參與課程時說明)

4. 示范線改善推動組織、計劃、課題確認。

二、實施對象:  學員工廠

三、參加人員:  工廠總經理及所有中高階人員

四、指摘說明：指摘以現地、現物、現實、干部面談、文件調閱等方式進行。

     (請課程前完成示范線八大浪費調查、VSM調查、初步改善課題與推動組織)

五、行程安排：(建議課程前一天下午能到示范產線、原料、成品及備件倉庫現場調研。或課程三天提供相關示范線相關作業照片或視頻，便于問題指摘指導與相關案例準備)

六、指定學員公司配合事項

1. 資料：提供企業示范線八大浪費調查表、VSM的現況與未來圖及選定改善課題說明(診斷前提供)

2. 教具：準備一臺移動式麥克風，一支強光投影筆，可攜式白板2個(大白板，現場作業及問題說明看板)及白板筆(三種顏色)，以便現場解說

3. 會談室：助預留安排一間可容納全部人員的面談會議室(預診斷用)

4. 培訓室：可容納全部學員同時參與的會議室（課程與學員參與診斷用）